Fünf Herausforderungen in der High-Mix, Low-Volume (HMLV)-Verpackung
Veröffentlicht am 21. Dezember 2021 in Flexible Manufacturing
von John van Hooijdonk, Industry Marketing Manager FMCG at OMRON Europe
Das neue Produkt hat gerade das Werk verlassen, und zwar in einer regalfertigen Verpackung und im angegebenen Mischungsverhältnis, um den Kundenwünschen zu entsprechen. Die Verpackung hat jedoch ein anderes Unternehmen übernommen: ein Co-Packer. Co-Packing ist mittlerweile in allen Märkten für schnelldrehende Konsumgüter (FMCG) zu finden, insbesondere aber in den höherpreisigen Produktsegmenten wie Körperpflege oder Süßwaren, um nur einige Beispiele zu nennen. Der Bereich erfreut sich immer größerer Beliebtheit, da sich so die Nachfrage der Verbraucher nach mehr Vielfalt noch besser abdecken lässt.
Immer mehr Entscheider lagern das Umpacken ihrer Produkte an spezielle Dienstleister aus. Doch was ist im Zusammenhang mit Co-Packing-Prozessen und der verstärkten Nachfrage nach variantenreichen Produkten in kleinen Einzelmengen – High-Mix, Low-Volume (HMLV) – zu beachten?
Robotergestützte Automatisierungslösungen leisten Schützenhilfe
Innovative robotergestützte Automatisierungslösungen wie robotergestützte Kommissionierung, Verpackung, Palettierung, Maschinenbedienung oder optimierte automatisierte Intralogistik können dazu beitragen, den Bedarf an manueller Arbeit in der HMLV-Produktion zu verringern. Mithilfe robotergestützter Automatisierung gewinnen Co-Packing-Dienstleister an Flexibilität, Produktivität und Zuverlässigkeit. Das hilft ihnen, die Herausforderungen immer kürzerer Produktzyklen, wechselnder Verpackungsdesigns, unterschiedlicher Verpackungsgrößen und Produktvarianten zu meistern. Wie das aussehen kann, zeigen die folgenden fünf typischen Einsatzherausforderungen und Lösungsoptionen.Herausforderung 1: Mischen von Produkten in Sekundärverpackungen
Das Mischen verschiedener Einzelprodukte in einem Display-Karton stellt eine Herausforderung dar. Manuelle Abläufe sind flexibler, können aber die Qualität beeinträchtigen. Außerdem kann es schwierig sein, Mitarbeiter für diese Aufgaben zu finden und zu halten. Damit nicht genug, denn eingehende Waren müssen auch besonders schnell verarbeitet werden und das Verpackungsmaterial muss verfügbar sein. Um dies zu bewältigen, ist eine Pick-and-Place-Technologie für Sekundärverpackungsprozesse die ideale Lösung.
Worum geht es? Es handelt sich hierbei um ein einziges, vollständig integriertes Verpackungssystem mit koordinierten Produktionslinien und optimierten Durchflussraten. Dank einer grafischen Benutzeroberfläche sind keine Programmierkenntnisse erforderlich. Mit Hilfe eines Rezepturmanagers kann die Linie für mehrere Produkte konfiguriert und per Knopfdruck zwischen ihnen umgeschaltet werden. Das Ergebnis: mehr Flexibilität, weniger Leerlaufzeiten, geringere Arbeitsbelastung für die Mitarbeiter sowie weniger Kosten und Komplexität in der (Um-)Verpackungslinie.
Herausforderung 2: Materialnachschub an der Linie
Ein optimaler Nachschub in der Produktionslinie ist der Schlüssel, wenn die Gesamtanlageneffektivität (OEE) verbessert und Wartezeiten an den Maschinen vermieden werden sollen. Aber das ist noch nicht alles: Die manuellen Tätigkeiten, die mit diesen Aufgaben verbunden sind, sind oft nicht ergonomisch und können Sicherheitsprobleme aufwerfen. Daher ist es sinnvoll, die linienseitige Auffüllung (LSR) zu verbessern. Last but not least: Eine automatische Versorgung mit Verbrauchsmaterial minimiert die Zwischenlagerung dieses Verbrauchsmaterials und auch Abfall.
Cobots, eventuell in Kombination mit mobilen Robotern, können hier Abhilfe schaffen, indem sie bei der Materialzuführung helfen. Der Cobot nimmt Verpackungsmaterial von einer Position auf und legt es direkt auf das Förderband oder in die Verpackungsmaschine. Die Verbrauchsmaterialien müssen nicht mehr manuell entladen werden.
Herausforderung 3: Intralogistik und Zwischenlagerung
Grundlegende Prozesse, wie der Produktionsablauf in einem Werk, sind in der Regel bereits hoch automatisiert. Sekundärprozesse, wie die Versorgung mit Verbrauchsmaterialien oder die Entsorgung von Abfällen, sind dagegen oft noch nicht automatisiert. Diese manuellen Tätigkeiten behindern die Effizienz und können zu Fehlern führen. Vorübergehende Lagerhaltung oder belegte Produktionsflächen verursachen erhebliche und oft versteckte Kosten. Innovative Robotiklösungen können helfen, den Durchsatz und die Verfügbarkeit der benötigten Güter zu optimieren.
Die Vorteile eines automatisierten Materialtransports liegen auf der Hand: Der automatische Nachschub reduziert Bestände, optimiert Platz und Just-in-time-Beschaffung. Hinzu kommt eine verbesserte Rückverfolgbarkeit und Kontrolle der Bestände, während die Bewegung von Kleinserienbeständen (WIP) automatisiert wird.
Herausforderung 4: Auspacken und Verteilen von Waren
Distributionszentren (DC) oder Umpackstandorte haben weitere Herausforderungen zu bewältigen, darunter das Depalettieren und Auspacken von Kartons, den Transport von umzupackenden Waren, aber auch die Entsorgung von Abfall. Voll- oder halbautomatisiertes Handling und Robotertransport können hier viel Aufwand sparen. Zum Beispiel lassen sich Roboter zum Entladen von Paletten einsetzen. Eingehende Waren werden kontrolliert. Anschließend werden die Kartons entweder auf ein Förderband oder auf autonome mobile Roboter (AMR) geladen, die sie dann weiter transportieren.
Gleichzeitig können Cobots dank automatisierter Schneidevorgänge Kartons öffnen. Die Kartons lassen sich dann in einer vorgegebenen Größenreihenfolge oder in gemischter Reihenfolge zuführen. Dadurch werden Verpackungslinien flexibler und effizienter, Rückverfolgbarkeit und Sicherheit zugleich besser.
Herausforderung 5: End-of-Line-Palettierung
Das Palettieren ist eine repetitive Tätigkeit, bei der sich Mitarbeiter verletzen können. Zudem können ihnen auch Fehler unterlaufen, wie etwa das Mischen mit falschen Produkten oder das Fehlen von Kartons innerhalb der Palette.
Innovative EOL-Palettierlösungen bieten hier Unterstützung. Die automatisierte Palettierung mit kollaborierenden Robotern (Cobots) hilft den Anwendern, ihre Palettiervorgaben schnell einzurichten. Im Vergleich zu Industrierobotern benötigen Cobots 50 Prozent weniger Stellfläche. Der Bediener kann sicher Seite an Seite mit dem Roboter arbeiten, was einen kontinuierlichen Betrieb ermöglicht.
